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Smart Factory: allineare acquisti e produzione per ottimizzare costi

Smart Factory: allineare acquisti e produzione per ottimizzare costi

La Smart Factory è, per prima cosa, un grande ecosistema connesso. Basta affrontare il tema per trovarsi ben presto a parlare di Industrial IoT, di robotica, di intelligenza artificiale e di piattaforme analitiche. In realtà, il discorso andrebbe affrontato in maniera diversa, potremmo dire olistica. Smart Factory è un ecosistema di soluzioni tecnologiche che vanno integrate, rese sinergiche e ‘indirizzate’ verso i grandi obiettivi delle imprese: più produttività, meno costi, ma soprattutto un livello di efficienza e flessibilità tale da poter assecondare mercati sempre più competitivi e imprevedibili. Ecco perché quando si parla di Smart Factory bisogna parlare di integrazione e di avvicinamento progressivo tra i mondi dell’IT (Information Technology) e dell’OT (Operational Technology), due universi che devono vivere in sinergia ma che per decenni hanno vissuto vite parallele incapaci di qualsiasi intersezione.

 

Smart Factory e l’allineamento tra acquisti e produzione

Volendo andare sul pratico, una delle esigenze più sentite da parte delle imprese è l’allineamento preciso tra acquisti e produzione. A tal fine potremmo scomodare modelli industriali come il just in time, ma è più che sufficiente un po’ di logica: chi produce deve disporre in magazzino di un giusto quantitativo di materie prime, tali da soddisfare gli ordini in essere e la previsione di quelli futuri nel timeframe considerato. L’ottimizzazione dei costi dipende in larga parte da questo: scorte insufficienti, che possono portare alla famigerata rottura di stock, sono un costo per l’azienda perché oltre a impedire il soddisfacimento degli ordini, impongono il pagamento di un surplus per un approvvigionamento rapido. Un’eccedenza di inventario, dal canto suo, ha un impatto negativo sugli immobilizzi di capitale ed è un’ulteriore cosa da evitare.

 

Obiettivo: integrazione ERP e MES

Come si risolve il problema? Con l’integrazione dei sistemi, cioè facendo sì che macchine, sensori e sistemi informativi lavorino in sinergia verso l’obiettivo comune. Nella fattispecie, i protagonisti sono l’ERP (Enterprise Resource Planner), che di fatto è il gestionale dell’azienda ed è usato dalla stragrande maggioranza delle imprese, e il MES (Manufacturing Execution System), che è invece il sistema informativo dipartimentale dedicato alla gestione e al controllo della produzione. Chi lavora nel settore sa che i confini tra le due piattaforme non sono mai netti, perché dipende dalle singole soluzioni scelte e delle esigenze dei reparti produttivi che ne fanno uso. La sinergia tra i due strumenti resta però fondamentale per un’azienda efficiente: l’ERP contiene gli ordini dei clienti, li trasforma in ordini di produzione ed - eventualmente – in proposte d’acquisto di materie prime non presenti in magazzino o presenti in quantità inferiori a una soglia prestabilita.

Per questo motivo, si può dire che ERP registri le variazioni della domanda e permetta alla produzione di regolarsi di conseguenza in modo molto più rapido e data-driven rispetto al passato. Dal canto suo, MES gestisce il ciclo produttivo e funge da “collettore” di tutti i dati di produzione, che consentono al management di ottenere informazioni che vanno dalla Overall Equipment Efficiency (OEE), fino all’efficienza delle singole risorse e delle singole macchine. MES è collegato ai macchinari e, nel caso in cui si verifichi un’anomalia, può comunicare con l’ERP per modificare – per esempio – i lead time previsti.

 

Smart Factory e i benefici dell’integrazione

Nell’esempio precedente si è preso in considerazione un caso specifico per dimostrare la centralità dell’integrazione, ma volendo astrarre si potrebbe dire che il successo di una Smart Factory dipenda in larga parte dai dati che è in grado di raccogliere, dalla sua capacità di valorizzarli e di trasformarli in risultati concreti mettendoli a disposizione non dell’IT, ma delle diverse funzioni aziendali.

In ottica 4.0, e tenendo conto delle complessità degli impianti industriali, una soluzione molto interessante consiste nel realizzare un ambiente unico che raccolga, integri e accentri tutti i dati provenienti dai sistemi di fabbrica. Tutto ciò offre svariati benefici: per prima cosa, il tipico abbattimento dei silos, ma anche una migliore interconnessione tra i macchinari e i sensori, un controllo più preciso della produzione e una generale semplificazione di accesso ai dati, che significa poter elaborare scenari d’uso specifici per le varie funzioni aziendali, così da permettere loro di prendere decisioni data-driven supportate da rilevazioni in tempo reale.

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